液压传动是指以液体为工作介质进行能量传递和控制的一种传动方式，是现代工业传动的主要形式之一。液压传动是根据 17 世纪帕斯卡提出的流体静压力传递原理而发展起来的一门技术。
从约瑟夫·布拉玛于 1795 年为液压机申请了专利开始，液压行业即迈向机械领域舞台。随着二战后工程机械、汽车、航空航天等产业的快速发展，相关产品对传动系统要求不断提高，液压逐步替代机械传动成为现代工业装备中最重要的能量传动方式之一，并成为衡量机械装备先进程度的重要标志。
发达国家已有 95%的工程机械、90%的数控加工都采用了液压传动技术。与其他传动方式相比，液压具有较为明显的不可替代优势：
液压传动已广泛应用于各行业的各类主机产品和技术装备，包括工程机械、农业机械、建筑机械、冶金机械、船舶工业、航空航天等。液压元件的技术水平和产品性能能够直接影响机器的自动化程度和工作可靠性，对各类主机产品和技术装备的性能和发展具有重要影响。
经过多年发展，液压元件应用领域广泛，随着产品技术与生产工艺的逐步成熟，液压元件适用领域不断拓宽，全球液压工业已进入相对稳定、成熟阶段。
从全球主要国家或地区液压元件的市场规模来看，液压行业的市场规模与一国经济总量和工业化水平高度相关，中国、美国、德国、日本、意大利是全球液压元件销售规模的前五位国家。我国作为全球第二大经济体和第一大制造业国家，液压元件市场销售份额保持显著增长态势，我国液压元件市场份额从 2015 年的27.7%迅速提升至 2020 年的 36.04%，已超过美国，位居世界首位。
我国液压件行业起步于 20 世纪 50 至 60 年代，最初主要应用于仿苏的磨床、拉床等机床行业，随后又逐渐推广到工程机械和农业机械等领域。经过 60 多年的努力，已经形成一个门类比较齐全，有相当生产实力和技术水平，初具经济规模的工业体系。
进入 21 世纪以来，我国液压行业步入了快速发展阶段，以工程机械、农业机械、建筑机械、冶金机械、船舶工业、航空航天等为代表的装备制造业取得快速发展，我国液压工业总产值从2000年的25.24亿元迅速提升到2010年的351.13亿元，年均复合增长率超过了 30%2，远高于同期 GDP 增长速度。
“十一五”期间，我国已经成为仅次于美国的全球第二大液压市场。近几年来，我国“一带一路”发展战略、国家新型城镇化建设、铁路及城市轨道交通规划、社会保障性住房建设等政策的实施，带动了液压行业及其关联产业的发展。
根据中国液压气动密封件工业协会数据，2021 年我国液压行业工业总产值仍保持稳定增长态势，规模以上企业工业总产值达到 766 亿元，同比增长5.80%。
日趋完善的环保法律法规和下游产业技术的升级改造要求液压元件、零部件更加节能化、环保化，特别是向耗、低噪声、低震动、无泄漏以及污染控制等适应环保要求方向发展。液压元件及零部件在制造过程中的工艺污染、振动噪声、材料损耗、介质泄露等问题一直是我国液压行业面临的重要挑战。液压行业未来需要将更加环保的制造技术应用到产品的整体设计、工艺制造、使用和回收利用的全生命周期。
液压行业未来将采用新型的环保材料，并在液压元件的制造过程中采用更加清洁高效的工艺制造方法和设备，减少产品制造过程中污染物、废弃物乃至有毒物质的排放，并提高资源和能源的使用效率。发展专用的元件拆解、回收、再制造工艺和生产线，提高产品可回收性和再制造水平。开发既能满足液压系统的要求，又使耗损产物对环境不造成危害的流体介质，研究流体介质的回收处理和再利用工艺。
通过优化液压元件的结构设计、应用主动控制原理和降低压力冲击来降低液压元件、零部件以及整个液压系统的振动频率、振动强度以及出现的噪音；通过开发管路连接技术，减少管接头的数量，优化管路的布局，并研发新型密封材料，优化密封结构和精加工工艺，提高产品密封性能，减少介质泄露和污染，实现液压行业节能环保、可持续发展的战略要求。
液压技术已经广泛地应用于各种工业的设备之中，液压元件的可靠性直接关联到液压装置和机械设备工作运行的可靠性，因此提高液压元件的可靠性是液压技术持续提升的目标，也是相关产品参与市场竞争能否取胜的关键因素。液压行业未来将采用新工艺、新材料和电子、传感等高新技术开发高集成化、高功率密度、智能化、机电一体化以及轻小型的液压元件，对液压元件的可靠性提出更为严格的要求。
我国液压元件长期存在可靠性差、稳定性不高、使用寿命短的问题，直接影响到我国液压元件参与市场竞争。这一方面使得下游许多主机厂商长期不敢用国产的液压元件；另一方面也导致了我国液压行业在相当长一段时间内依赖相关产品的进口。
因此，液压元件可靠性较差是制约我国液压行业发展的最主要问题。我国液压行业的可靠性研究起步较晚，且大多借鉴机械行业可靠性等相关领域的研究成果，可靠性研究尚处于初级阶段；未能综合考虑自身多场耦合、非线性、复杂震动的特殊性，可靠性与故障预测的实时性不足，且没有统一的可靠性研究标准。因此，如何建立行之有效的，较为全面的可靠性研究，提高液压元件的可靠性将是影响未来行业发展的关键因素。
从产值和市场销售额来看，我国已成为了名副其实的液压大国，但产业大而不强：由于我国液压技术起步较晚，技术积累相对薄弱，国内外企业在液压技术积累与制造经验方面存在一定差距，国产液压企业主要存在工艺技术水平的落后、新材料应用能力的落后、生产理念的落后以及市场处理能力的落后等问题。国产液压元件的落后状态造成了无法完全满足主机厂商的采购需求，后者只能长期依赖进口的不利局面。
目前全球液压行业仍被日本、美国和德国等发达国家占据主要份额，博世力士乐（Rexroth）、派克汉尼汾（Parker Hannifin）、伊顿（Eaton）和川崎重工等 4 家国外液压龙头企业占据了 40.00%以上的市场份额。
我国液压行业的发展严重滞后于主机行业的发展，远远不能适应主机行业的发展要求，成为制约我国现代工业及技术装备制造业发展的主要瓶颈。近年来，我国高度支持液压行业的发展，不断出台多项鼓励政策大力扶持液压行业。
随着国内液压元件厂商逐步参与到国际市场的供应体系，以及国内液压元件龙头企业近年来不断通过自主技术研发以及引进、消化国外先进液压设计与制造工艺，我国液压行业已获得长足发展，并逐步形成对国外进口产品的替代。同时，国内液压元件龙头企业将依托地域优势和性价比等优势，逐渐打破国内主机厂商对于国外液压龙头企业的依赖，市场渗透率将逐渐提升，同时凭借成本价格优势，在国际市场的占有率也将进一步扩大。
2017 年以来，在房地产投资增长、基建投资快速拉动的背景下，工程机械主机需求呈现强劲增长态势，我国液压元件进口金额有所提升，国内液压元件产品亦呈现供不应求的态势。2022 年，我国液压元件进口额约 27.8 亿美元，主要系液压泵、液压阀、液压马达、液压油缸等，该等国产液压元件仍具有广阔的进口替代空间。
液压元件作为现代工业及技术装备的基础配件及零部件，其下游应用行业和领域分布十分广泛，随着液压元件加工处理技术和制造工艺的不断升级和优化，下游的应用行业和领域也不断拓展。从液压元件下游应用行业和领域拓展进程来看，液压元件也是从机床行业开始逐步发展到工程机械行业，再到如今几乎覆盖了所有制造业。
根据中国液压气动密封件工业协会统计，液压元件的主要下游应用行业和领域包括工程机械、石化通用机械、冶金机械、农业机械、矿山机械等。其中，2022 年工程机械行业在中国液压市场中的应用占比达 60.38%，工程机械行业为中国液压市场最主要的下游应用行业。
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